Így készülnek a gépek a Dell európai gyárában
Egy gyárban készül az összes Európának készült Dell szerver és asztali gép. A lengyel üzem a hatékonyság köré épül, raktározás nincs, és az utolsó alkatrészt is pontosan követik. A beépített adatközpont már nem mai gyerek, a gyártóiparban lassan telik az idő.
A lengyel gyár mára a Dell egyik legnagyobb üzemévé nőtte ki magát, az amerikai vállalat csak három ilyen méretű egységgel rendelkezik az egész világon. A łódźi összeszerelő üzem egyedül szolgálja ki a teljes EMEA-régiót (Európa, Közel-Kelet és Afrika), vagyis Skandináviától Dél-Afrikáig, Portugáliától Iránig minden piacra itt készülnek az asztali gépek és a szerverek. A 2006-os nyitás óta már 23 millió gép került le a gyártósorokról, eközben pedig a Dell írországi üzemének teljes feladatkörét is átvette.
Miért itt?
Łódź (ejtsd vúdzs) Lengyelország szívében fekszik, viszonylag közel Varsóhoz. A Dell választása azért esett a városra, mert könnyű volt olcsó, ám megfelelően képzett munkaerőt találni (az építés időszakában a város 16 százalék fölötti munkanélküliséggel bírt), de fontos szempont volt a helyi és országos vezetéssel kötött együttműködési megállapodás is, például ennek keretében készült el a gyárat kiszolgáló infrastruktúra. A helyszín mellett szólt, hogy van a közelben reptér és vasút, nyugat felé pedig autópálya is.
Az európai összeszerelésnek egyébként prózai okai vannak: a jellemzően egyedi konfigurációval szállított asztali gépek és szerverek összeállításának fizikailag is közel kell lennie a megrendelőhöz, a szállítási határidők minimalizálása érdekében. A csak néhány konfigurációban elérhető noteszgépeket ki lehet szolgálni európai raktárakból, az asztali gépek esetében tengernyi konfigurációs lehetőség miatt ez nem életszerű. Tévedés ne essék, az alkatrészek (alaplapok, tápegységek, memóriamodulok, házak, stb.) nem itt készülnek, a lengyel városban csupán a megrendelt konfigurációk összeállítása történik, ám az nagy volumenben.
Soros és párhuzamos működés
A gyártást vezérlő rendszer a rendelés nyugtázását követően indul be, bekéri a beszállítóktól a szükséges alkatrészeket és ahogy ezek megérkeztek, indulhat az összeszerelés folyamata - jellemzően a rendelés leadását követő napon. A gyár (a Lenovo gépeket ontó sárvári Flextronics-üzemmel ellentétben) egyáltalán nem rendelkezik raktárral, sem a bejövő alkatrészek, sem a kimenő gépek nem pihennek. A nagy volumenű gyártáshoz ezért óramű pontosságú beszállítói rendszer kell, a néhány kilométerre lévő raktárakból átlagosan négy óránként érkeznek az új alkatrészek a gyárba, ekkora mennyiséget képes felszippantani a rendszer azonnal.
A Dell gyára két, nagyjából azonos területre oszlik, az egyik részben hagyományos gyártósorokon állítják össze a gépeket, vagyis egy alkalmazott egy lépést végez ismételten - egy alkalmazott-egy alkatrész-sok gép. A munkafolyamat része a beépített ellenőrzés, minden dolgozó megvizsgálja az előtte álló munkáját (helyes csatlakozás, jól szorító csavarok, stb.), így a szalag alacsonyabb selejtarányt tud elérni, az esetleges hibára azonnal fény derül, gyors a dolgozók közötti visszacsatolás.
Szállítás előtti utolsó ellenőrzés.
A másik részben az egy gép-egy alkalmazott-sok alkatrész elv érvényesül, vagyis minden gépet egy dolgozó állít össze, az összekészített elemekből. A folyamat kezdetén a munkások összeválogatják a konfigurációhoz szükséges alkatrészeket a körbeutazó tálcákra, amelyeket az automatizált rendszer az épp szabad összeszerelő munkaasztalokhoz (szaknyelven nest vagy cell) szállít. Az összeszerelés maga elképesztően gyorsan lezajlik, mintegy fél perc alatt bekerülnek a dobozba az előszerelt modulok és kész a számítógép. A folyamatban ugyanennyi időt vesz fel az önellenőrzés, ahogy a dolgozó az összes fizikai csatlakozást átnézi, majd lezárja a dobozt és továbbküldi.
Égbe révedő informatikusok: az Időkép-sztori Mi fán terem az előrejelzés, hogy milyen infrastruktúra dolgozik az Időkép alatt, mi várható a deep learning modellek térnyerésével?
Azt, hogy az adott gép melyik gyártósoron készül el, kizárólag a rendelés mérete dönti el. A több tucat vagy akár néhány száz azonos konfiguráció legyártása hatékonyabb a "soros", lépésenkénti összeszereléssel, míg az egyedi vagy kisebb rendeléseket egy-egy ember dolgozza fel.
Tesztelés, ellenőrzés
Az összeszerelést követően a számítógépek következő állomása a szoftveres tesztelés és rendszerkép felmásolása. Ehhez a gépek áramot és hálózati csatlakozást kapnak, majd az automatizált rendszer elkezdi a komponensek stressztesztjét. Ennél a lépésnél derül fény például a hibás merevlemezekre vagy memóriamodulokra, de a hőfejlődést és a stabilitást is vizsgálják. A teszt hossza terméktípusonként eltérő, a szabványos asztali gépek esetében ez mintegy 3 óra, a gyári tuningot kapó Alienware gépek és a szerverek esetében egy nap (speciális megrendelői igény esetén pedig még hosszabb). A teszt után a gépek megkapják a megrendelésnek megfelelő rendszerképet és dobozolás után szállításra készek.
Folyik a tesztelés - narancs: hálózat, fekete: áram
A kész termékek egy része nem azonnal a teherautókra megy, hanem a minőségellenőrzési osztályra kerül, ahol megvizsgálják a "kicsomagolás élményét" (OOBE, out-of-box experience), vagyis a kellékek, kézikönyvek meglétét, és magát a gépet is hosszasan ellenőrzik minden elképzelhető szempontból. Az automatizált rendszer véletlenszerűen minden huszadik desktopot küldi ide, de a magasabb minőség jegyében az összes Alienware márkájú gép átesik az alapos ellenőrzésen. Amennyiben a csapat hibát, a szabványoktól való eltérést tapasztal, azt kivizsgálják, megkeresik az okot és kijavítják. Ezt a gyártásvezérlő rendszer lehetővé teszi, ami minden számítógép, alkatrész útját és minden dolgozó munkáját követi, így a problémák azonnal köthetőek a meghibásodott eszközhöz vagy hibázó dolgozóhoz. Amennyiben felmerül a gyanú, hogy a probléma több gépet is érint, a rendszerben utazó dobozok azonnal kikérhetőek, a szállítmány leállítható az ellenőrzés idejére.
A gyártás utolsó fázisaként a bedobozolt gépek a kamionokra kerülnek. A gépek a gyár fölött köröző szállítószalagokon utazik addig, amíg össze nem áll a teljes szállítmány és be nem áll a kamion. A rendszer ezután a gépeket sorbaállítja és a teherautóhoz juttatja, természetesen teljesen automatizáltan. Érdekesség, hogy az adott szállítmány nem kap részletes szállítólevelet, a szállítmányozó a Dell rendszeréből tudhatja meg, hogy az adott teherautón épp mi utazik.
Saját adatközpont
Az üzem saját adatközponttal rendelkezik. Az itt dolgozó mintegy 600 szerver végzi a gyár számítógépes irányítását, innen futnak a párhuzamos tesztek és innen szolgálják ki a változatos rendszerképeket is. Az adatközpont kifejezést érdemes komolyan venni, a gépterem hideg-meleg folyosókkal, álpadlózattal rendelkezik, redundáns áramellátást kap, a gyár mellett található épületben pedig generátor képes villannyal ellátni, ennek beindulásáig, maximum 15 percig pedig UPS-rendszer ad áramot. A komoly redundanciára az üzemeltetők szerint azért van szükség, mert a gyártósorok áramkimaradás esetén néhány tíz percen belül újra üzemképesek, az adatközpont működésének helyreállítására azonban több mint 8 órára lenne szükség. Az adatközpont fejlett DR (disaster recovery, katasztrófát követő visszaállítás) képességeket is kapott, az itt tárolt adatokat két távoli helyszínre is replikálják.
Nyolcadik generáció a házban.
Az adatközpont a gyárral együtt készült 2006-2007-ben, azóta csupán minimális mértékben igazították az elvárásokhoz. Ennek megfelelően a rackekben jellemzően nyolcadik generációs PowerEdge Z-sorozatú gépek dolgoznak, ráadásul virtualizáció nélkül. A szoftveres környezet modernizálását az üzemeltető csapat most tervezi, a virtualizáció bevezetésétől a gépek kihasználtságának növekedését és alacsonyabb fogyasztást várnak. A felszabaduló területet a gyártó várhatóan bérbe adja, a Varsótól 120 kilométerre lévő város jó másodlagos helyszín a fővárosi adatközpontok számára.